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二十世纪70年代以来，精密加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。然而我国于1958年开始研制数控车床，成功试制出配有子管数控系统的数控车床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控车床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及如何做好精密零配件加工的日常维护，可参考以下几个方法：
一、操作者离开机床、变速、调整、更换工件及铣刀时，均应停机。
二、按精密CNC加工雕铣机润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，油杯、油眼不得敞开。各部分定位螺丝要拧紧。
三、操作时严禁戴手套操作机床，不准用手拉铁屑。
四、开机前，应穿戴好劳防用品。
五、机床电器不得擅自更换，以防发生电器事故。
六、机床发生故障或异常时，应立即停机排除。
七、作时，思想应高度集中，严禁开机时擅离岗位、闲聊或看报。
然而在使用精密零配件加工时，基本上都会用到超精磨削。超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的，些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在精密零配件加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使超精密零配件加工的表面粗糙度进一步降低。
在大型工程机械精密零配件加工制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，精密零配件加工都是在昂贵的高精度磨床上进行。但一般工程机械修造厂没有高精度磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。
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